3 Projekty, Które Uwolniły Ukryty Potencjał Firm Produkcyjnych

Sytuacja wyjściowa

Firma borykała się z wysokim i nieprzewidywalnym poziomem absencji, szczególnie widocznym w poniedziałki i piątki. Niektórzy pracownicy regularnie nie pojawiali się w okolicy weekendów i świąt, co mocno psuło morale pracowników sumiennie chodzących do pracy.

To generowało również znaczące koszty operacyjne – nadgodzin i nieoptymalnego zarządzania pracą. Dodatkowo, część załogi zmagała się z rzeczywistymi problemami zdrowotnymi, które nigdy nie zostały wcześniej zidentyfikowane.

Kluczowe działania

• Wdrożenie systemu RTW (Return To Work / Rozmowy po powrocie do pracy) i narzędzi analitycznych
• Szkolenie liderów z prowadzenia rozmów RTW
• Identyfikacja wzorców absencji i ich przyczyn
• Wdrażanie akcji korekcyjnych bazując na danych i wywiadach
• Reorganizacja stanowisk i procesów pracy
• Regularne monitorowanie i korekta działań

Rezultaty

Po trzech miesiącach absencje spadły o 44%. Pracownicy nadużywający zwolnień zauważyli, że ich zachowanie jest monitorowane, co naturalnie ograniczyło nieuzasadnione nieobecności – to przełożyło się również na poprawę morale reszty zespołu, co również miało wpływ na ogólną rotację sumiennych pracowników. Co ważniejsze, zostały zidentyfikowane warunki i organizacja pracy, która generowała problemy zdrowotne i tym samym nieobecności.

Sytuacja wyjściowa

Dział pakowania borykał się z dużymi różnicami w wydajności między zmianami, sięgającymi nawet 10%. Szczególnie problematyczna była zmiana C, która regularnie notowała najniższe wyniki. Firma nie posiadała systematycznego sposobu identyfikacji i replikacji najlepszych praktyk między zmianami, co skutkowało utrzymywaniem się nieefektywnych metod pracy.

Kluczowe działania

• Wdrożenie raportu tygodniowego wydajności per zmiana
• Stworzenie systemu audytu stanowiskowego
• Identyfikacja i standaryzacja najlepszych praktyk
• Program wsparcia instruktorskiego dla najsłabszych operatorów
• Reorganizacja systemu uzupełniania materiałów

Rezultaty

W ciągu 5 tygodni produktywność całego działu wzrosła o 17%. Szczególnie znaczącą poprawę zanotowano na zmianie C, która po wdrożeniu standardów i szkoleń zrównała się wydajnością z pozostałymi zmianami.

Szacowane oszczędności na poziomie 450 000 PLN rocznie wynikają z wzrostu wydajności bez dodatkowych kosztów osobowych, eliminacji przestojów związanych z brakami materiałowymi, redukcji liczby błędów i poprawek oraz optymalizacji wykorzystania maszyn.

Sytuacja wyjściowa

Mimo istniejących metryk i wyznaczonego właściciela procesu, firma nie mogła poradzić sobie z wysokim poziomem przestojów produkcyjnych. Codzienne komunikaty o stratach czasu ginęły w natłoku informacji, a reakcja następowała głównie przy interwencjach dyrektora. Brakowało systematycznego podejścia do analizy i eliminacji przyczyn przestojów.

Kluczowe działania

• Wdrożenie kompleksowego raportu tygodniowego
• Wyznaczenie dedykowanego analityka do pogłębionej analizy danych
• Wprowadzenie systemu eskalacji problemów
• Publiczne docenianie pozytywnych rezultatów
• Regularny follow-up działań korygujących

Szczegóły wdrożenia

Przełomowym elementem było wyznaczenie jednego dedykowanego specjalisty do analizy danych zamiast rozproszenia tej odpowiedzialności między wszystkich liderów. Dzięki temu analizy stały się głębsze i bardziej precyzyjne, zidentyfikowano wzorce wcześniej niezauważalne, a liderzy mogli skupić się na działaniu zamiast analizie.

Rezultaty

W ciągu 8 tygodni czas przestojów spadł o 87%. Sukces wynikał z połączenia systematycznej analizy danych, szybkiej reakcji na odchylenia, jasnej odpowiedzialności za wyniki oraz dzielenia się najlepszymi praktykami między zmianami.

Dodatkową korzyścią było znaczące odciążenie liderów zmian, którzy mogli skupić się na bezpośredniej pracy z zespołem zamiast na analizie danych.